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、APQP的缺点： 1、供方开发没有做为重点，只是要求了原材料清单； 2、设备、设施设计、制造和验收没有强调； 3、工装、量具设计、制造和验收没有强调； 4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入； 5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。

不合格品的控制及纠正与措施 1、必须清楚标识所有不合格品或可疑产品、材料或隔离区； 2、对不合格品按规定做出处理； 3、在工作场所应易于得到返工指导书，并为相应的操作者所使用； 4、制定和跟踪优先减少不合格品的计划； 5、参与调查与产品、过程和质量体系有关的不合格产生的原因，并记录调查结果； 6、参与制定不合格原因所需的纠正措施； 7、实施控制，以确保纠正措施的执行及其有效性； 8、采用纠正措施及其实施的控制，来在其他类似的过程和产品中存在的不合格原因； 9、利用适当的息来源。如影响产品质量的 过程和作业让步、审核结果、质量记录、服务报告和顾客意见，以发现、分析并不合格的潜在原因； 10、对任何要求措施的问题确定所需的处理步骤； 11、采取措施并实施控制，以确保有效性； 12、确保将所采取措施的有关息提交给管理评审。

生产和服务提供过程的确认（7.5.2） 当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。这包括公在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。 组织应对这些过程作出安排，适用时包括： a、为过程的评审和批准所规定的准则； b、设备的认可和人员资格的鉴定； c、使用特定的方法和程序； d、记录的要求； e、再确认。 以上要求适用于生产和服务提供的所有过程。